Detaillierte Einblicke in die Struktur von Spritzgussformen

Der Funktionsmechanismus von Spritzgussformen

Kernkomponenten und Installation

Die feste Formhälfte ist starr auf der stationären Platte der Spritzgießmaschine montiert, während die bewegliche Formhälfte an der hin- und hergehenden Platte befestigt ist. Diese Konfiguration ist grundlegend für Präzisionssysteme wie Präzisions-Kunststoff-Spritzgussformen, Mehrkavitäten-Heißkanalformen, gasunterstützte Formen, Und zusammenklappbare Kernformen.

Formschließen und Ausrichten

• Führungssystem: Während des Betriebs wird die hydraulisch angetriebene bewegliche Formhälfte durch präzisionsgeschliffene Führungssäulen (Durchmesser: 20–50 mm, Geradheit ≤ 0,01 mm/m) geführt, wodurch die Ausrichtungsgenauigkeit gewährleistet wird, die für Präzisions-Kunststoff-Spritzgussformen.

• Verriegelungskraft: Hydraulische oder Kniehebelspannsysteme erzeugen eine Kraft von 500–5000 Tonnen, um die Formhälften zu sichern und so Gratbildung bei Hochdruckanwendungen wie Mehrkavitäten-Heißkanalformen.

Kunststoff-Spritzgussverfahren

• Materialflussweg:

• Für Mehrkavitäten-Heißkanalformen, beheizte Verteiler sorgen für eine gleichbleibende Schmelze in allen Hohlräumen (Temperaturschwankung ≤±3 °C).

1. Kunststoffschmelze (Temperatur: 180–320°C) wird aus der Maschinendüse eingespritzt

2. Es gelangt durch den Anguss, das Kanalsystem und die Tore in den Formhohlraum

• Gasunterstützte Injektion: In gasunterstützte Formenwird nach der Injektion Stickstoff (Druck: 5–20 MPa) eingeführt, um dicke Abschnitte auszuhöhlen, wodurch das Gewicht um 15–30 % reduziert und Einfallstellen vermieden werden.

Spezialisierte Formfunktionen

• Faltkernformen:

• Hydraulische oder pneumatische Antriebe ziehen zusammenklappbare Kerne (Toleranz: ±0,02 mm) zurück, um Teile mit Hinterschneidungen freizugeben, die für komplexe Geometrien in Automobilkomponenten unerlässlich sind.

• Präzisions-Kunststoff-Spritzgussformen:

• Durch gehärtete Werkzeugstähle (HRC 50–55) und fein bearbeitete Oberflächen (Ra <0,8 μm) werden Toleranzen von bis zu ±0,005 mm erreicht.

Abkühlen und Entformen

• Kühlsystem:

• Konforme Kühlkanäle (Durchmesser: 8–12 mm) sorgen für eine gleichmäßige Formtemperatur (ΔT ≤ 5 °C), was für die Reduzierung der Zykluszeit entscheidend ist. Mehrkavitäten-Heißkanalformen.

• Auswurfphase:

• Nach dem Abkühlen (10–40 s) öffnet sich die Form und von Hydraulikzylindern angetriebene Auswerferstifte (Durchmesser: 4–10 mm) drücken die Teile heraus.

• In gasunterstützte Formen, Restgasdruck unterstützt die Teilefreigabe.

Betriebsparameter für Spezialformen

Verbesserungen bei Sicherheit und Effizienz

• Verriegelungssysteme: Näherungssensoren stellen sicher, dass die Formhälften vor dem Einspritzen vollständig geschlossen sind, wodurch ein Materialaustritt verhindert wird Präzisions-Kunststoff-Spritzgussformen.

• Prozessüberwachung: IoT-Sensoren erfassen Schließkraft, Schmelzedruck und Temperatur in Echtzeit für Mehrkavitäten-Heißkanalformen, wodurch die Ausschussrate um 20 % gesenkt wird.

Abschluss