1.Erstellung eines Mastermodells: Der Prozess beginnt mit der Erstellung eines Mastermodells, typischerweise unter Verwendung von Techniken wie 3D-Druck, CNC-Bearbeitung oder Handmodellierung. Das Meistermodell sollte präzise und detailliert sein, da es zur Herstellung der Silikonform verwendet wird.
2. Herstellung einer Silikonform: Aus dem Urmodell wird dann eine Silikonform erstellt. Dazu wird flüssiger Silikonkautschuk um das Meistermodell gegossen und aushärten gelassen. Das Ergebnis ist eine flexible Silikonform, die die Details des Meistermodells genau nachbildet.
3. Vakuumformen: Sobald die Silikonform fertig ist, wird sie in eine Vakuumformmaschine gelegt. Eine Platte aus thermoplastischem Material wie ABS oder Polycarbonat wird erhitzt, bis sie biegsam wird. Anschließend wird die erhitzte Folie über die Silikonform gelegt und darunter ein Vakuum angelegt. Das Vakuum saugt den erhitzten Kunststoff fest an die Form und erzeugt so eine präzise Nachbildung des Meistermodells.
4. Abkühlung und Verfestigung: Nach dem Formen lässt man den Kunststoff abkühlen und verfestigen, während er noch in Kontakt mit der Silikonform ist. Dadurch wird sichergestellt, dass die Replik die Details und Abmessungen des Meistermodells beibehält.
5.Entformen: Sobald der Kunststoff abgekühlt und ausgehärtet ist, wird die Silikonform entfernt, wobei das geformte Kunststoffteil zurückbleibt. Abhängig vom gewünschten endgültigen Erscheinungsbild muss das Teil möglicherweise zusätzlich bearbeitet werden, z. B. überschüssiges Material abschneiden oder die Oberfläche glätten.
6.Wiederholungsprozess: Der Vakuumformprozess kann mit derselben Silikonform mehrmals wiederholt werden, um mehrere Replikate des Meistermodells herzustellen. Dadurch eignet es sich für Kleinserien oder Rapid Prototyping.
